“通浚”轮入海。中交天航局供图
“嗡……”码头上，一声清脆的汽笛长鸣“唤醒”了停泊在一旁的钢铁“巨无霸”——亚洲最大的超大型耙吸挖泥船“通浚”轮。日前，这艘完全自主可控的中国巨轮缓缓下水，船身溅起的浪花似乎在为这一历史性时刻欢呼。
“通浚”轮是由中交天航局主导研发并投资建造的3.5万立方米舱容等级超大型耙吸挖泥船，引人瞩目不仅是因为它大得惊人，更因其一系列创新性技术突破，重新定义了全球疏浚装备的“中国高度”。
这艘拥有重塑山海“超能力”的巨轮背后，是一支平均年龄仅33岁的青年造船团队，用青春智慧与创新力量，填补了我国3.5万立方米以上舱容等级超大型耙吸船空白，让中国巨轮跻身世界疏浚船舶旗舰行列。
重塑山海的“超能力”
“建成后的‘通浚’轮，在性能上达到了领先水平。”监造船长马晓光对“通浚”轮的性能赞不绝口。
年轻的造船者们希望把“通浚”轮打造成一位真正的“深海战士”，要有强大的力量，还要有宽广的胸襟。
“通浚”轮个头很大：总长198米、宽38.5米、深18米，过人之处在于它的两个神器——巨型耙子和超大肚子。一耙子挖下去，最深可挖到120米深；肚子有38168立方米的超大舱容，一次可装载1000个标准集装箱的淤泥。
轻松运用自己的两大神器，它便拥有了重塑山海的“超能力”：它的耙子能将深海底泥轻松挖起，超长双臂能为各类工作环境组装不同机械手，再顽固的海底壁垒也能轻松撕裂；它能把装到肚子里的淤泥抛吹到超远距离的目标位置，在海面“绘制”新陆地。
马晓光说，“通浚”轮配置了两台电机功率5000千瓦的高效水下泥泵，可实现大挖深、高效率，堪比“海底吸尘器”。同时，它还配置了两台电机功率9000千瓦舱内泥泵，功率在同类型船舶中是世界最大的，首次实现了耙吸挖泥船排距12公里作业能力，吹距最远，吹填能力最强，让泥沙输送变成“远程投递”。
海底状况千差万别，“通浚”轮研制配备了不同叶片数、叶片直径的系列化叶轮，可根据土质和排距变化选择安装不同叶轮。研发团队还原创设计研制了通用耙头、黏土耙头、密实砂耙头和重型耙头等系列化耙头，可以应付各种复杂的挖掘环境。
它的高压冲水系统配置50吨带引水窗的重型耙头，如同“深海破碎机”，马晓光形容它的强劲动力，“高压冲水破土压力，相当于让一头5吨重的大象跳到一个手掌上那么大的压力。”他算了算，“一次疏浚量就可以将一个标准足球场填高5米，这样的施工效率在我以前掌舵的耙吸船中是前所未有的。”
不仅如此，“通浚”轮的超强装备让它具备全球航区的航行能力：船体和设备进行了冰区加强，安装了北斗导航等4套通导设备，可在8级风浪条件下安全施工作业，不仅胜任常规疏浚工程，还可在深远海、深水航道、极寒海域等特殊环境中大展拳脚。
除了强悍的“超能力”，“通浚”轮还设计采用了超大型耙吸船甲醇（预留）双燃料系统，可根据需要切换使用甲醇或柴油燃料作为动力来源，动力效率较同类型船舶提升30%，填补了超大型耙吸挖泥船甲醇清洁能源应用空白。它的投用将大幅提升我国在国际高端疏浚市场的核心竞争力。
超强大脑实现“一键疏浚”
“通浚”轮不仅是亚洲舱容最大的超大型耙吸挖泥船，更是一艘智能化水平国际领先的“智慧之船”。
“我们研发了拥有完全自主知识产权的智能监控综合管理平台，集成了智能航行、动力定位与动态跟踪疏浚、水下地形与三维土质智能感知及可视化等模块。”“通浚”轮监造组执行组长孟杰介绍，“这个平台解决了疏浚工程师‘看不见’水下挖掘土质以及施工工艺参数自动获取的技术难题。”
为了实现“一键疏浚”的功能，研发团队付出了巨大的努力。“我们进行了无数次的模拟试验和现场调试。刚开始的时候，系统总是出现各种问题，有时候挖泥的精度不够，有时候抛泥的位置不准确。”孟杰他们没有放弃，一点点地排查问题，优化算法。经过不懈努力，终于实现了挖泥、抛泥、吹泥作业的“一键疏浚”“浚驾测合一”“数字孪生”等功能。同时，通过应用“北斗+5G”智能化先进技术，开发艏吹接头智能对接控制技术，实现艏吹球形接头快速高效对接。
“通浚”轮首次在耙吸挖泥船上实现了以“目标参数自动”“目标产量自动”“最大产量自动”“经济产量自动”为控制目标的“无人操控”智能疏浚作业模式。
孟杰说，这就相当于给“通浚”轮装上了一个超级大脑，它可以根据不同的施工条件自动调整作业参数，大大提高了施工效率和质量，有力保障船舶本质安全。同时，在大型跨海跨江沉管隧道、基槽精准开挖等高精度工程中，“通浚”轮的水下地形三维可视化技术如同给船舶装上一双“慧眼”，可实时掌握水下情况，确保施工精度达到厘米级。
擎起“大国重器”自主脊梁
“看着‘通浚’轮从一张张图纸变成如今这样一艘巨轮，就像看着自己的孩子长大成人。”中交天航局副总工兼“通浚”轮监造组组长蔡建军是项目的“掌舵人”，望着成功下水的“大国重器”感慨万千。
作为我国自主设计研发建造的高端海洋工程装备，“通浚”轮采用双耙、双桨、双导流管、双机一拖二复合驱动，全通甲板、长球鼻艏、双艉导流鳍钢质焊接流线型船体，这些复杂的设计在国内没有任何现成的经验可以借鉴。蔡建军回忆，刚开始的时候，团队面临着无数的难题。光是船体的焊接工艺，就经过了上百次的试验。
因为“通浚”轮的船体需要承受巨大的压力，焊接质量不过关，后果不堪设想。为了攻克这些难题，蔡建军带领监造组的成员们日夜奋战在造船厂。他们查阅了大量的国内外资料，结合船厂的实际情况，反复研究、论证。“那段时间，我们几乎没有睡过一个安稳觉，脑子里想的全是船的事。有时候凌晨深夜了，大家还在会议室里讨论技术方案。”蔡建军说。
经过无数次技术打磨，最终团队在“通浚”轮建造中，创新采用“数字化船坞+模块化建造”，实现了总段无余量快速搭载，让建造效率提升约20%；应用数字化扫描与三维定位联动系统，对关键分段实施“毫米级”误差补偿控制，主船体合拢精度控制在3毫米以内。更通过对称施焊工艺与模块化深度预舾装技术，将焊接残余应力降低40%，实现设备安装与船体建造区域化并行施工，较传统工艺缩短工期25%。
在蔡建军看来，“通浚”轮坚持“国轮国造”自主创新，推动实现了重要设备的国产化。从推进系统舵机、齿轮箱到疏浚系统舱内泥泵、水下泥泵、高压冲水泵、绞车，再到智控系统，船舶重要设备均采用国产优质品牌，全部实现国内自主研制，破解了核心装备“卡脖子”难题，彻底打破了国外对超大型耙吸船建造和智能疏浚技术的长期垄断，用“中国智造”挺起了装备自主的脊梁。
蔡建军的语气中充满了骄傲，“这意味着我们真正实现了高端疏浚装备的自主可控、安全可靠、技术领先，用‘中国智慧’让‘大国重器’挺进深蓝。”
中青报·中青网记者 胡春艳 通讯员 张乾川